食品加工企业批次追溯与经营管理平台
食品加工 | 原料批次、生产质检与销售追溯
内容说明：本页为行业场景与实施方法样本，相关规模、周期和指标用于说明项目衡量方式，不代表未经披露的特定客户承诺。
案例概述
客户类型
中小型休闲食品加工企业
项目规模
2 个加工基地、120 个产品规格
实施周期
9 周
客户生产多种休闲食品，原料供应商多、生产批次频繁，对保质期、配方、质检和销售流向有较高要求。过去批次记录主要依赖纸质单据，成本核算按月汇总，异常追溯速度较慢。
项目通过 DSP 建设批次追溯与经营管理平台，将原料入库、领料、生产、质检、成品入库、销售出库和客户流向串联起来，并形成产品毛利与损耗分析。
客户挑战
1
批次链路依赖纸质记录
原料批次、生产批次和成品批次关联靠人工登记，查询容易遗漏。
2
保质期预警不及时
临期原料和成品缺少分级提醒，增加报废和折价处理风险。
3
质量异常定位慢
发现不合格产品后，难以快速定位涉及的原料、班组和客户。
4
产品成本核算粗
原料耗用、人工、包装和损耗未按批次归集，产品毛利判断不准确。
解决方案
食品批次追溯与经营分析平台
平台建立从供应商原料到客户订单的双向批次链路，同时覆盖保质期、质量检验、生产损耗和产品成本。
原料批次管理
记录供应商、到货批次、检验结果、效期和库存状态。
生产批次追溯
关联配方、领料、班组、设备、质检和成品批次。
效期预警
按原料和成品保质期生成分级预警与处理任务。
批次成本分析
归集原料、包装、人工和损耗，分析产品批次毛利。
核心能力
供应商原料管理
生产批次管理
质量检验
保质期预警
销售流向追溯
批次成本分析
实施过程
1
追溯规则设计
统一原料、生产、成品和销售批次编码规则。
第 1-2 周
2
基础数据治理
整理供应商、配方、产品、质检标准和库存数据。
第 3-4 周
3
业务流程上线
配置收料、领料、生产、质检、入库和销售追溯流程。
第 5-7 周
4
基地推广
完成两个基地培训与试运行，上线效期和成本看板。
第 8-9 周
项目成果
2 小时
批次追溯缩短至
31%
临期库存处理提速
14%
生产损耗率下降
120 个
产品规格统一核算
通过项目实施，客户在业务协同、数据治理和运营效率方面取得了可量化改善：
- 任一成品批次可向上追溯原料与生产过程，向下追踪销售客户。
- 临期库存按责任人自动推送，减少原料和成品报废。
- 质量异常能够快速圈定影响范围，降低人工排查成本。
- 产品成本细化到生产批次，为定价和促销提供准确依据。
客户评价
孙
孙经理
质量与生产负责人
"以前做一次完整追溯要翻很多单据，现在输入批次就能看到原料、生产和销售去向，质量检查和客户答复都快了。"
★★★★★
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