精密加工企业生产与质量协同平台
精密制造 | 订单排产、生产报工与质量追溯
内容说明：本页为行业场景与实施方法样本，相关规模、周期和指标用于说明项目衡量方式，不代表未经披露的特定客户承诺。
案例概述
客户类型
中小型精密零部件加工企业
项目规模
3 个车间、160 名员工、2,800 个物料编码
实施周期
10 周
客户主要为自动化设备和医疗器械厂商提供小批量、多品种精密零部件，订单交期短、工艺路线变化多。原有生产计划依赖 Excel，现场报工、质量记录和设备状态分别由不同人员维护。
项目基于 DSP 搭建轻量化生产与质量协同平台，将销售订单、工单排产、工序报工、首检巡检、不良处理和成品入库串联起来，让管理人员能够及时掌握订单进度与质量风险。
客户挑战
1
排产调整依赖人工
插单、换料和设备故障发生后，计划员需要反复修改表格并逐个通知车间。
2
生产进度反馈滞后
工序完工数量和在制状态通常在下班后汇总，交付风险发现较晚。
3
质量记录难追溯
首检、巡检和不良处置记录分散在纸质单据中，客户投诉时查询耗时。
4
设备利用情况不清
停机原因和设备负荷缺少统一统计，难以判断产能瓶颈。
解决方案
轻量化生产与质量协同平台
平台以订单和工单为主线，连接计划、车间、质量、仓库和设备数据，为中小制造企业提供可快速上线的生产透明化能力。
订单与工单排产
根据交期、工艺路线和设备负荷生成排产计划，支持插单与拖拽调整。
移动报工
员工通过车间终端或移动端反馈开工、完工、数量和异常。
质量追溯
关联工单、工序、检验记录、不良原因和处置结果。
设备负荷看板
展示设备计划负荷、运行状态、停机原因和利用率。
核心能力
订单交期管理
工单排产
移动报工
质量检验
不良品闭环
设备负荷分析
实施过程
1
流程与编码梳理
统一订单、物料、工艺路线、工序和质量缺陷编码。
第 1-2 周
2
基础数据导入
导入物料、设备、工艺和在制工单，完成数据校验。
第 3-4 周
3
生产应用配置
配置排产、报工、质检、不良处理和入库流程。
第 5-7 周
4
车间试运行
选择一个车间试运行，优化终端操作和异常反馈。
第 8-9 周
5
全面推广
推广至全部车间并上线订单交付与设备负荷看板。
第 10 周
项目成果
160 人
生产人员在线协同
32%
生产进度汇总耗时降低
24%
质量追溯效率提升
3 个
车间统一上线
通过项目实施，客户在业务协同、数据治理和运营效率方面取得了可量化改善：
- 计划变更可实时同步到车间，减少电话和纸质工单传递。
- 工序进度按订单自动汇总，交付风险能够提前识别。
- 检验与不良处置记录完整关联，客户质量问题可快速追溯。
- 设备停机和负荷数据形成统一看板，排产依据更加清晰。
客户评价
周
周厂长
生产负责人
"我们不需要特别重的系统，最重要的是计划、现场和质量能用同一套数据说话。现在每天的生产进度不用再等人工汇总。"
★★★★★
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