钢铁企业生产经营数据中台
钢铁行业 | 产销协同、能耗监控与质量追溯
内容说明：本页为行业场景与实施方法样本，相关规模、周期和指标用于说明项目衡量方式，不代表未经披露的特定客户承诺。
案例概述
客户类型
大型钢铁联合企业
项目规模
4 条主产线、年产能 650 万吨
实施周期
20 周
客户拥有炼铁、炼钢、轧钢和成品仓储等完整生产链路，生产数据来自 MES、L2 过程控制、能源系统、质检系统、销售系统和财务系统。由于系统建设时间不同，数据口径不统一，产销协同和成本分析难度较大。
项目基于 DSP 建设生产经营数据中台，围绕产量、质量、能耗、库存、订单和利润建立统一指标体系，帮助企业实现从生产现场到经营管理的穿透式分析。
客户挑战
1
产线数据口径不一致
各产线对产量、成材率、返修、废品和班组统计口径不同，横向比较困难。
2
能耗成本难以及时分析
煤、气、电、水等能源数据分散，无法快速关联到炉次、钢种和订单成本。
3
质量追溯链路长
质量异常需要跨炉次、批次、工艺参数和客户订单追溯，人工排查耗时。
4
产销库存协同不足
销售订单、生产计划和成品库存信息不同步，容易出现库存积压或交付压力。
解决方案
钢铁生产经营一体化数据平台
平台将生产、质量、能源、库存、销售和财务数据统一建模，形成从炉次到订单、从班组到利润的经营分析链路。
产线经营看板
按产线、班组、钢种和订单展示产量、成材率、停机和交付指标。
能源成本分析
将能源消耗关联到工序、炉次和钢种，识别高耗能环节。
质量追溯模型
基于炉次、批次、工艺参数和质检结果建立质量追溯链路。
产销库存协同
联动销售订单、生产计划、库存和交付节点，预警积压与延期风险。
核心能力
产量成材率分析
能源消耗监控
质量批次追溯
库存结构分析
订单交付预警
经营利润看板
实施过程
1
指标口径统一
梳理生产、质量、能源、库存和财务指标，统一成材率、能耗和成本口径。
第 1-5 周
2
数据链路接入
接入 MES、质检、能源、销售、库存和财务系统数据。
第 6-11 周
3
模型与看板搭建
建立炉次、批次、钢种、订单和成本模型，配置经营看板。
第 12-16 周
4
现场联调
与生产、质检和能源部门联调数据，校验班组与产线指标。
第 17-19 周
5
经营复盘上线
用于日调度会、质量复盘会和经营分析会，形成固定应用场景。
第 20 周
项目成果
650 万吨
年产能数据纳入分析
19%
质量异常排查提速
12%
重点钢种能耗下降
4 条
主产线指标统一
通过项目实施，客户在业务协同、数据治理和运营效率方面取得了可量化改善：
- 产量、成材率、停机和交付指标按统一口径展示，产线复盘更清晰。
- 能源消耗可追溯到工序、钢种和订单，帮助识别高耗能批次。
- 质量异常从人工跨系统排查改为按炉次和批次快速定位。
- 销售订单、成品库存和生产计划进入同一视图，减少交付风险。
客户评价
韩
韩部长
生产运营部负责人
"钢铁生产数据很多，难点是串起来。现在质量、能耗、库存和订单能放在一起看，生产复盘更有依据。"
★★★★★
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